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E-Werk

2018 beginnt am Standort Brüssel die Produktion des rein elektrisch angetriebenen Audi-SUV, die Planung dafür läuft auf Hochtouren. E-Maschine statt Verbrennungsmotor, Batterie statt Tank – wie wird die Fertigung ablaufen?

Montage Batteriesystem
Logistikbereich 
(Automotive Park)

Kraftquelle:

Das vierteilige Gebäude beherbergt unter anderem die Montage des Batteriesystems.

Der Beste zu sein, bedeutet nicht immer, der Erste zu sein.

Aber es setzt in jedem Fall voraus, das Beste zu geben. 2018 startet Audi die Serienproduktion seines ersten rein elektrisch angetriebenen SUV in Brüssel. Bertram Günter, der verantwortliche Projektleiter Produktion, erklärt: „Wir nehmen hier eine völlig neue Aufgabe in Angriff. Wir entwickeln Brüssel zu einem Kompetenzzentrum der Elektromobilität im Audi-Konzern.“

Die Eckdaten des sportlichen Elektro-SUV, der auf der Studie Audi e-tron quattro concept von der IAA 2015 basiert, lesen sich eindrucksvoll: Mehr als 500 Kilometer Reichweite, starke E-Maschinen an Vorder- und Hinterachse, schnelles Laden per Gleichstrom. Der C-BEV, wie er intern auch genannt wird – C steht für die Fahrzeugklasse, BEV für „battery electric vehicle“ – entsteht auf einer neuen Plattform, die speziell für den rein elektrischen Antrieb entwickelt wurde.

Und wie plant man die Produktion eines Autos, das keinen Verbrennungsmotor, keinen Tank und keine Abgasanlage mehr hat, dafür eine Batteriewanne zwischen den Achsen, die so groß ist wie ein Doppelbett? Generell eignet sich der Standort Brüssel gut für den neuen SUV, wie Günter sagt: „Mit der Zahl der Mitarbeiter, die dort heute in zwei Schichten den Audi A1 bauen, planen wir auch weiterhin. Da es bei dem größeren SUV mehr Fertigungsinhalte als beim kleineren Audi A1 gibt, wird die Personalkapazität weiterhin ausgelastet sein. Und auch das Hallenlayout kommt uns sehr entgegen. Die Batteriemontage wird in einer Halle stattfinden, die heute für Logistikzwecke dient. Generalunternehmer dort ist der Audi-Werkzeugbau, er stellt sämtliche Anlagen bereit.“ Dr. Christian Allmann, Batterie-Spezialist in Günters Team, erklärt: „Eine der Neuerungen beim Elektro-SUV ist die vollständige Integration der Batterie in die tragende Struktur des Fahrzeugbodens. Das bedeutet in der Konstruktion hohen Sicherheitsaufwand und in der Batteriemontage eine Präzision, mit der wir neue Maßstäbe setzen.“ Sein Kollege Markus Flucke ergänzt: „Wir mussten eine Reihe neuer Produktionstechnologien entwickeln, bis hin zum automatisierten Setzen der Zellmodule in ihre Aufnahmen.“

 

„In der Fabrik in Brüssel werden wir unser erstes vollelektrisches Auto bauen. Sie ist die erste dieser Art und hat ganz ohne Frage eine Pilotfunktion für den gesamten Konzern.“

Prof. Dr. Hubert Waltl Audi-Vorstand für Produktion und Logistik
Lackiererei
Sequenzer
Montage Halle G
Karosseriebau Nord
Karosseriebau Süd (neu)
Montage Halle F

Virtueller Überflug:

Jan Maris, Fertigungsleiter im Werk Brüssel, Prof. Dr. Hubert Waltl, Audi-Vorstand für Produktion und Logistik, und Bertram Günter, Projektleiter Produktion C-BEV, überblicken den Standort in der belgischen Hauptstadt an der Powerwall.

Eine völlig neue Aufgabe

„Wir nehmen hier eine völlig neue Aufgabe in Angriff. Wir entwickeln Brüssel zu einem Kompetenzzentrum der Elektromobilität im Audi-Konzern.“

Bertram Günter Projektleiter Produktion C-BEV
Vordere E-Maschine
Zwei hintere E-Maschinen
Leistungselektronik

Lithium-Ionen-Batterie mit 95 kWh Kapazität
Solarzellen

Der Audi e-tron quattro concept im Detail

Das Gehäuse der Batterie entsteht in Eigenfertigung, die nachfolgende Montage läuft überwiegend automatisiert ab. Nach dem Kontaktieren ist das System für die Berührung durch Menschen tabu – seine Spannungslage beträgt 400 Volt. Grundsätzlich erhalten sämtliche Mitarbeiter am Standort eine Qualifikation für den Umgang mit Hochvolttechnologie, von der „Sensibilisierung“ als Basis-Level bis zum Top-Status „Verantwortliche Elektrofachkraft“.

Das Batteriesystem wird in die sogenannte Fahrwerksvormontage transportiert; sie liegt im Erdgeschoss der Montagehalle. Als erstes großes Bauteil kommt die Vorderachse auf den Werkstückträger; sie ist hier bereits mit dem vorderen E-Motor samt Getriebe und Leistungselektronik verschraubt. Passstifte sorgen für die millimetergenaue Ausrichtung der Aggregate. Im nächsten Schritt werden die Hochvoltkabel und die Anschlüsse für die Kühlmittelleitungen verlegt, zuletzt erfolgt die Montage der Hinterachse inklusive weiterer E-Motoren.

Wenn die Technik- und Antriebseinheit komplett ist, fährt sie nach oben ins Hallengeschoss zur Hochzeit im Bandabschnitt 3, die vollautomatisiert abläuft. Im weiteren Verlauf der Endmontage erhält der elektrisch angetriebene SUV seine Ladegeräte und -anschlüsse, die Steuergeräte werden mit Daten bespielt und angelernt. Auf dem Einfahr-Prüfstand absolviert das Auto ein umfangreiches Programm, das alle wichtigen Fahrsituationen im späteren Betrieb abbildet – vom Laden der Batterie über das Segeln bis zur Volllast bei hohem Tempo. Zuletzt geht es hinaus auf die werkseigene Strecke zur „Straßenfahrt“.

Bevor die Fertigung des neuen SUV in Brüssel anläuft – parallel zum Auslauf des Audi A1, dessen Nachfolger ins spanische Martorell umzieht –, sind statische Verstärkungen des Hallengeschosses und eine schrittweise Umgestaltung der Montagelinie erforderlich: Die alte Linie weicht einer Kombination aus einer elektrisch angetriebenen Gehängebahn und höhenverstellbaren Schubskids, die in etwas mehr als 150 Arbeitsstationen aufgeteilt ist. „Aus ihrer Geschichte heraus besitzen die Kollegen in Brüssel mit Neuanläufen große Erfahrung“, sagt Projektleiter Bertram Günter. „Der neue SUV bedeutet für das Werk eine große Chance. Ziel ist es, neue Standards zu setzen.“

Herausforderung und Chance

„Der neue SUV bedeutet für das Werk eine große Chance, sich weiter zu profilieren. Wir wollen neue Standards setzen.“

Bertram Günter Projektleiter Produktion C-BEV

„Das gesamte Projekt ist durch den Einsatz völlig neuer Technologien, gepaart mit einem sehr anspruchsvollen Zeitplan, eine extreme Herausforderung für die Audi-Mannschaft. Wir werden hier zudem mit neuen Materialien, mit denen wir bisher noch nicht gearbeitet haben, zahlreiche neue Dinge lernen und wertvolle Erfahrungen machen. Ich bin mir aber sicher, dass unser Team den hohen Anforderungen gerecht wird.“

Prof. Dr. Hubert Waltl Audi-Vorstand für Produktion und Logistik

Text erstmalig erschienen im Audi Magazin DIALOGE Smart Factory

DIALOGE – Audi Magazin: https://audi-illustrated.com/de/dialoge