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Gut für die Umwelt – und für die Bilanz

Umbau der Marke Volkswagen

Volkswagen ist im Umbruch. Es geht darum, die großen Aufgaben der nächsten Jahre zu bewältigen: Elektrifizierung, Digitalisierung, Vernetzung. Das funktioniert nicht nur mit kleinen Veränderungen. „Der Umbau der Marke Volkswagen ist so umfassend wie nie zuvor", sagt Peter Bosch, Leiter Strategie, Prozesse, Strukturen der Produktion und Logistik. In diesem Bereich wird die Transformation besonders augenfällig.

Hinter den Kulissen

Um die Neuerungen entdecken zu können, muss man sich direkt in die Fabriken begeben. Wir werfen einen Blick hinter die Kulissen - in Wolfsburg, dem traditionsreichsten Werk des Konzerns. Hier in Europas größter Autofabrik rollen täglich bis zu 3600 Golf, Tiguan und Touran vom Band. Zusätzlich entstehen tausende Komponenten, die an andere Standorte im Konzernverbund geliefert werden. Rund 61.000 Menschen arbeiten im Werk.


Wie alle Volkswagen Fabriken muss auch Wolfsburg die Produktivität weiter steigern. Das ist Teil des Zukunftspakts und Teil des Programms TRANSFORM.FACTORY+, mit dem Volkswagen sich den großen Aufgaben der Zukunft stellen will.


Das ambitionierte Ziel für den Fahrzeugbau: In wenigen Jahren besitzt die Marke die weltweit besten Fabriken für Elektrofahrzeuge. Bislang führen bei diesem Antrieb der Zukunft noch Hersteller aus Japan und USA. Spätestens 2025 will Volkswagen sie abgelöst haben. Und noch fünf Jahre später ist ein weiteres großes Ziel angepeilt: Die Produktion soll dann vollständig digital vernetzt sein – weltweit.

Ökologie auf einer Ebene mit Qualität, Effizienz und Innovationskraft

Gleichzeitig wird aber die Fertigung aktueller Modelle weiterlaufen. Um diese doppelte Herausforderung bewältigen zu können, sind in der Produktion grundlegende Veränderungen geplant. Über eine Milliarde Euro will allein der Fahrzeugbau der Marke jährlich einsparen, die Produktivität verglichen mit 2015 bis 2020 um 25 Prozent steigern. Zugleich wird die Produktion nicht nur ökonomisch, sondern auch ökologisch und sozial nachhaltiger ausgerichtet.



Das Programm dazu heißt Think Blue. Factory. Die Kernbotschaft: Ökologie steht bei der Marke Volkswagen heute mit Qualität, Effizienz und Innovationskraft auf einer Ebene. Schließlich gilt, wie Produktionsstratege Peter Bosch sagt: „Investitionen in Umwelttechnologien schonen wertvolle Ressourcen. Sie zahlen sich aber auch direkt aus." Seit 2010 konnte die Marke auf diese Weise mehr als 130 Millionen Euro pro Jahr einsparen.



Schon 2015 hat die Marke ihr selbst gestecktes Ziel erreicht, Autos und Komponenten 25 Prozent umweltverträglicher zu bauen als 2010. Jetzt hat sie sich noch schärfere Ziele gesetzt: Bis 2025 sollen die Werte für Energie, CO2, Wasser, Abfall und Lösemittelemissionen pro Fahrzeug 45 Prozent unter denen von 2010 liegen.

„Investitionen in Umwelttechnologien schonen wertvolle Ressourcen. Sie zahlen sich aber auch direkt aus."

Peter Bosch Leiter Strategie Produktion und Logistik

Wie das funktioniert, zeigt das Geschäftsfeld Kunststoff am Standort Wolfsburg

Dort wurde 2013 eine neue Lackiererei in Betrieb genommen. 4000 Stoßfänger täglich stellt sie her, in drei Schichten rund um die Uhr. In der gesamten Branche gilt die Anlage als Vorbild, denn hier kommen besonders schonende Technologien zum Einsatz. So konnte der Stromverbrauch gegenüber der früheren Lackiererei auf die Hälfte gesenkt werden. „Wir sparen hier jetzt im Jahr so viel Strom ein, wie die gesamte Kleinstadt Königslutter verbraucht", berichtet Lackiererei-Leiter Olaf Thiemermann.

Das geschieht in großen, aber auch in vielen kleinen Schritten. Jede Maßnahme wird dokumentiert und in das weltweite digitale Volkswagen-Netz eingespeist. Ein Manager im US-Werk Chattanooga oder in Brasilien etwa kann sich dadurch schnell und einfach darüber informieren, welche Schritte seine Kollegen an anderen Standorten ergriffen haben. Und er wird sie dann möglicherweise übernehmen.



Zu den Innovationen, die in der Wolfsburger Anlage besonders wirksam sind, gehört eine Kältekammer für die Lack-Trocknung. Bislang wurden die Kunststoffteile zwischen den einzelnen Farbschichten mit Wärme behandelt, doch deren Produktion ist aufwändiger als Kälte.  Auch beim Verbrauch von Wasser und bei den Emissionen ist die Anlage unschlagbar: Sie benötigt 94 Prozent weniger Lösemittel als der Vorgänger, erzeugt 99 Prozent weniger Staub und verbraucht 91 Prozent weniger Wasser. Solche Werte machen sich nicht nur in der Umweltbilanz, sondern direkt auf der Kostenseite bemerkbar.

91% weniger Wasser
99 % weniger Staub
94% weniger Lösemittel

„Wir sparen hier jetzt im Jahr so viel Strom ein, wie die gesamte Kleinstadt Königslutter verbraucht."

Olaf Thiemermann Lackiererei-Leiter

Kleine Maßnahmen mit großen Effekten

Und wenn in zwei Jahren die achte Generation des Bestsellers Volkswagen Golf anläuft, wird der neue Weg auch nach außen deutlich werden. „Wir haben beim Golf 8 die Variantenvielfalt um 35 Prozent gesenkt. Das bedeutet wesentlich weniger Teile in der Fabrik", sagt Peter Bosch. Die Herstellung wird damit einfacher und günstiger.


Bosch stellt klar: „Das machen wir nicht in erster Linie, um die Rendite zu steigern. Mit solchen Maßnahmen wollen wir vielmehr unsere Zukunft sichern." In den deutschen Werken sieht er wegen der Kostenstrukturen ein besonders hohes Sparpotenzial. „Hier bringen auch kleine Maßnahmen große Effekte", betont Bosch. Wolfsburg stehe schließlich mit seinen Produkten im internationalen Wettbewerb.

Der Erfolg selbst kleiner Verbesserungsschritte ist im Karosseriebau zu sehen. Dort arbeiten 1300 Schweißzangen am Golf. Für bestimmte Bereich an der Karosse haben die Mitarbeiter nun eine Doppelzange entwickelt und sogar patentieren lassen. Die bearbeitet immer zwei Schweißpunkte gleichzeitig und ist damit 40 Prozent schneller als bislang. Damit sinken Zeitaufwand, Energie- und Platzbedarf. Der Arbeitstakt wird um fünf Sekunden verkürzt – hochgerechnet auf tausende Autos täglich ergibt auch das messbare Einsparungen.