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Mehr Produktivität im Herzen von Volkswagen

Maßnahmen in der Produktion

Auf dem Weg hin zu mehr Produktivität und Effizienz setzt Volkswagen auf umfangreiche Maßnahmen in der Produktion. Das Ziel: Weltweit 30 Prozent mehr Produktivität bis 2025. Das Stammwerk in Wolfsburg, Herz der Marke, soll in Zukunft Benchmark werden.

Mehr Produktivität und Effizienz: Bis zum Jahr 2025 will Volkswagen eine Produktivitätsverbesserung von 30 Prozent in allen Werken der Marke erreichen.

Um auch in Zukunft im weltweiten Wettbewerbsumfeld bestehen zu können, verfolgt Volkswagen klare Ziele bei Produktivität und Effizienz. Bis zum Jahr 2025 will das Unternehmen eine Produktivitätsverbesserung von 30 Prozent in allen Werken der Marke erreichen. Weltweit sollen dadurch 2,6 Milliarden Euro eingespart werden, darunter 186 Millionen Euro allein am Standort Wolfsburg. Dafür setzt Volkswagen viele Hebel in Bewegung – von der Produktionsplanung bis hin zur Gestaltung der Arbeitsplätze.  

Produktionsstrategie „TRANSFORM.TOGETHER“

Dr. Andreas Tostmann, Produktionsvorstand der Marke Volkswagen: „Wir wollen bei der Produktivität zu den Besten gehören.“

Den übergeordneten Rahmen schafft Volkswagen mit der Produktionsstrategie „TRANSFORM.TOGETHTER“. Für die Umsetzung seiner Ziele hat Volkswagen acht zentrale Handlungsfelder definiert, um den Fertigungsprozess an allen Standorten mit konkreten Maßnahmen voranzutreiben. Dr. Andreas Tostmann, Produktionsvorstand der Marke Volkswagen, erklärt: „Wir wollen bei der Produktivität zu den Besten gehören. Wir müssen wettbewerbsfähige Renditen erwirtschaften, um wichtige Zukunftsinvestitionen tätigen zu können und um so die Arbeitsplätze von heute für morgen und übermorgen zu sichern.“

So arbeitet Volkswagen konsequent an einer bereichsübergreifenden Optimierung des Kundenauftragsprozesses mit Produktion, Beschaffung und Vertrieb. Durch schlanke und stabile Prozesse sollen Kunden noch schneller ihr Fahrzeug erhalten. Nach dem Prinzip „Design for Manufacturing“ wird die Produktion künftig noch früher als bisher von Anfang an in den Produktentstehungsprozess eingebunden. Der frühzeitige Austausch mit Design und Entwicklung ermöglicht es, Fahrzeuge prozessoptimiert und fehlerfrei zu bauen. Beim Thema Effizienz stehen nacharbeitsfreie Produkte und Prozesse im Fokus, um den Aufwand für Nacharbeit und Herstellung pro Fahrzeug zu reduzieren (minus 1,5 Stunden bis Ende 2020).

„Wir wollen Prozesse schlanker machen und standardisieren“

Mit 27 fahrzeugproduzierenden Werken in 12 Ländern verfolgt die Marke Volkswagen eine weltweite Standardisierung. „Wir wollen unsere Prozesse schlanker machen und standardisieren, um so zum Effizienzhebel der Marke Volkswagen zu werden. Das Thema Effizienz ist besonders wichtig, weil es auch die indirekten Prozesse berücksichtigt“, so Tostmann. Dabei sollen Produktionswerke voneinander lernen und erfolgreiche Maßnahmen standortweit ausgerollt werden – das spart Entwicklungsaufwand und Kosten. Um die Anlaufsteuerung möglichst reibungslos zu gestalten, werden Mitarbeiter künftig noch früher für Produktanläufe qualifiziert. Eine entscheidende Rolle spielt zudem der Ausbau des Modularen Querbaukasten (MQB): Dadurch kann Volkswagen ohne größere Anpassungen bei Werkzeugen oder Anlagen die Produktion auf neue Modelle umstellen.  

Volkswagen Werk Wolfsburg soll zum Vorbild werden

Das Werk in Wolfsburg ist der größte Standort im internationalen Produktionsverbund. Und hat ein erklärtes Ziel: Das Stammwerk und Herz der Marke Volkswagen soll in Zukunft Vorbild sein, wenn es um die Steigerung der Produktivität geht. Auf dem Standortsymposium 2019 stellten Werkmanagement und Mitarbeiter dem Vorstand und Betriebsrat umfassende Maßnahmen zur Steigerung der Produktivität im Wolfsburger Werk vor. Wie im Zukunftspakt vereinbart, will Volkswagen die Produktivität im Werk Wolfsburg von 2016 bis 2020 um 25 Prozent erhöhen. „Wir haben in den vergangenen Monaten in mehr als 400 Workshops rund 700 Arbeitsschritte analysiert, um die noch vorhandenen Effizienzreserven zu heben. Insgesamt haben wir für den Standort Wolfsburg ein Optimierungspotential von 186 Millionen Euro identifiziert, welches wir durch schlankere und automatisierte Prozesse, Verringerung von Arbeitsschritten und Best-Practice Lösungen bis 2020 erreichen wollen. Unser Ziel ist es das Werk Wolfsburg zum Benchmark im internationalen Produktionsverbund zu machen“, sagt Dr. Stefan Loth, Werkleiter Volkswagen Wolfsburg.

Produktivität und Effizienz im Herzen von Volkswagen

Beim Rundgang durch die Fertigung erläutern Produktionsvorstand Tostmann und Werkleiter Loth Maßnahmen und Beispiele für mehr Effizienz und Produktivität im Werk Wolfsburg.

Beim Rundgang durch die Fertigung erläutern Produktionsvorstand Tostmann und Werkleiter Loth Maßnahmen und Beispiele für mehr Effizienz und Produktivität im Werk Wolfsburg. Dabei zeigt sich: Die Steigerung von Produktivität zieht sich durch alle Prozesse in der Produktion und umfasst zahlreiche Arbeitsschritte. So strebt Volkswagen eine höhere Automatisierung in der Montage durch den verstärkten Einsatz von Robotern an – speziell im Bereich wenig ergonomischer Tätigkeiten. Beispielsweise übernehmen Roboter das Verschrauben von Querträgern, Gurtendbeschlägen und Massenmuttern im Innen- und Motorraum. Die Roboter führen die Verschraubung stets mit derselben erforderlichen Stärke aus. Das sorgt für eine stabile Qualität und eine insgesamt geringere Fertigungszeit.

Überhaupt spielt Ergonomie eine große Rolle. Stützstrukturen wie Montagesitze, Hebehilfen und ergonomischen Werkzeugen entlasten die Mitarbeiter bei körperlichen Tätigkeiten in der Fahrzeugmontage. Über mitlaufende Wagen werden nach dem „Chirurg-Krankenschwester-Prinzip“ dem Mitarbeiter alle benötigten Materialien und Werkzeuge in Griffweite zur Verfügung gestellt. Das verkürzt erheblich die Laufwege, verbessert die Ergonomie und reduziert unnötige Handgriffe. Durch diese Maßnahme lassen sich bis zu 30 Arbeitsschritte einsparen.

Als weiteres Beispiel nennt Loth das Shopfloor-Management: Bei den täglichen Statusbesprechungen an rund 100 Shopfloor-Flächen im Werk analysieren Führungskraft und Mitarbeiter gemeinsam eine konkrete Aufgabenstellung. Eigenständiges Vorgehen und Lösungsvorschläge aus dem Team sind ausdrücklich gewünscht.

„Wir verlangen von unserer Mannschaft, dass sie bestehende Abläufe permanent prüft und auch kritisch hinterfragt, um gemeinsam die gewünschte Produktivität zu leisten.“

Dr. Stefan Loth Werkleiter Volkswagen Wolfsburg

„Heute die Weichen für morgen stellen“

Ergonomische Montagesitze entlasten die Mitarbeiter bei körperlichen Tätigkeiten in der Fahrzeugmontage.

Um auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu bleiben, muss Volkswagen die noch vorhandenen Effizienzreserven heben, um langfristig erfolgreich zu sein. „Wir müssen heute die Weichen für morgen stellen“, betont Tostmann. Der Schlüssel hierfür liegt in einer effizienten Produktion mit schlanken und automatisierten Prozessen. Dabei spielen oft vermeintlich kleine Maßnahmen eine entscheidende Rolle. Im Herzen der Marke in Wolfsburg hat sich die Produktivität 2018 bereits verbessert, jetzt geht es darum, bestehende Prozesse zu optimieren und neue Ideen weiter umzusetzen. Werkleiter Loth lobte die Mannschaft: „Mit den vorgestellten Maßnahmen stärken wir die Wettbewerbsfähigkeit des Standort Wolfsburg. Die Belegschaft ist ein gutes Stück vorangekommen und hat Ihre Innovationsfähigkeit einmal mehr unter Beweis gestellt. Das ist eine gute Ausgangslage, um weitere Optimierungspotentiale umzusetzen und unsere Effizienz bei den Fabrikkosten, bei der Produktivität und bei den Investitionen am Standort Wolfsburg deutlich zu steigern."

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