1. DEUTSCH
  2. News
  3. Stories
  4. 2019
  5. 07
  6. Von Feder und Daempfer bis Rotor und Stator


Wir setzen Cookies (eigene und von Drittanbietern) ein, um Ihnen die Nutzung unserer Webseiten zu erleichtern und Ihnen Werbemitteilungen im Einklang mit Ihren Browser-Einstellungen anzuzeigen. Mit der weiteren Nutzung unserer Webseiten sind Sie mit dem Einsatz der Cookies einverstanden. Weitere Informationen zu Cookies und Hinweise, wie Sie die Cookie-Einstellungen Ihres Browsers ändern können, entnehmen Sie bitte unserer Cookie-Richtlinie. Akzeptieren

Von Feder und Dämpfer bis Rotor und Stator

Von Feder und Dämpfer bis Rotor und Stator


Dieser Tage startet an vier Volkswagen Standorten die Produktion wichtiger Komponenten für den neuen ID.3. Wir erklären, welche Bauteile Volkswagen Group Components herstellt und wo diese entstehen.

Die Vorbereitungen auf den Start des ID.31 – des ersten vollelektrischen Volkswagen für die E-Ära – laufen auf Hochtouren. Im September steht die Weltpremiere auf der IAA in Frankfurt an, Ende des Jahres startet dann die Produktion in Zwickau, zu der auch die beteiligten Werke der Volkswagen Group Components wichtige Beiträge leisten. Dort startet die Produktion bereits in diesen Tagen.

Während das Volkswagen Stammwerk in Wolfsburg den Modularen E-Antriebs-Baukasten (MEB) konzipiert und entwickelt hat, die Antriebs-Gelenkwellen herstellt sowie Reichweite und Leistung prüft, produzieren die drei Standorte Braunschweig, Salzgitter und Kassel wichtige Komponenten für das Elektroauto. So wird in Braunschweig das Batteriesystem gefertigt und in Kassel der E-Antrieb, zu welchem wiederum das Werk Salzgitter Stator und Rotor zuliefert.  

Base+ an der Hinterachse

Volkswagen ermöglicht mit der ID. Familie E-Mobilität für die breite Masse. Hierbei spielt der E-Antrieb eine entscheidende Rolle. Er heißt Base+ und wird künftig alle Fahrzeuge der ID.-Familie in Europa und Nordamerika antreiben. Eine Besonderheit ist, dass er sich im Fahrzeug nicht etwa vorne befindet, sondern in die Hinterachse integriert ist. Gefertigt wird Base+ in Halle 1 des Standorts Kassel – dort werden diverse Motorenteile wie etwa Rotor und Stator zusammengefügt, die in den Komponentenwerken Salzgitter, Poznań und Hannover hergestellt werden.

Die Produktion von Base+ für die Vorserie hat vor kurzem begonnen, rund 1.000 Mitarbeiter sind bei der Endmontage im Einsatz. In Zukunft werden arbeitstäglich etwa 2.000 Einheiten gefertigt werden, was rund 500.000 Einheiten pro Jahr entspricht. Zusammen mit dem Komponenten Werk Tianjin in China produziert Volkswagen Group Components so ab 2023 bis zu 1,4 Mio. Einheiten pro Jahr. Damit gehört das Unternehmen künftig zu den größten Herstellern für E-Antriebe weltweit.

Schokotafel für die E-Ära

Sie sieht aus wie eine Schokoladentafel und ist eines der Zukunftsprodukte der Volkswagen Group Components am Standort Braunschweig: die dort entwickelte MEB-Batterie. Sie ist das Herzstück des neuen ID.3 und wiegt bis zu 460 Kilogramm. In der Spitze werden künftig rund 500.000 Batteriesysteme pro Jahr von Braunschweig nach Zwickau geliefert. Über 200 Mitarbeiter werden die Batteriegehäuse und -systeme fertigen, mehr als 100 Beschäftigte arbeiten zudem in Planung und Entwicklung.

Am Komponentenstandort Braunschweig wird bereits seit 2013 Batteriekompetenz aufgebaut – unter anderem werden Batteriesysteme für e-up!2, e-Golf3, Passat GTE4 und e-Crafter sowie für LKWs von Scania und MAN produziert. Für das MEB Batteriesystem des ID.3 wurde eigens eine neue Halle von der Größe von rund neun Fußballfeldern gebaut. Die ersten Vorserien-Batteriesysteme für den ID.3 wurden kürzlich erfolgreich nach Zwickau ausgeliefert.

Hairpin-Technologie für optimierte Leistungsdaten

Über die Kernelemente E-Antrieb und Batterie hinaus fertigen die Standorte der Volkswagen Group Components weitere zentrale Plattformteile des neuen ID.3. In Kassel werden etwa tragende Bauteile für den MEB mittels Warmumformung gepresst, die im eigenen Karosseriebau zu fertigen Karosserieteilen verarbeitet werden. Neben Teilen für den ultrafesten Rahmen des Batteriekasten werden die Dämpferaufnahmen, Querträger und der Tunnel gefertigt; auch hier läuft die Prototypenfertigung bereits auf Hochtouren.

Der Standort Braunschweig stellt die Vorder- und Hinterachsen (Achsmontagen) inklusive der Fahrwerkskomponenten her – dazu zählen unter anderen die Schweißgruppen und Lenkungen, aber auch die Antriebsgelenkwellen aus dem Standort Fahrwerk Wolfsburg. Salzgitter übernimmt parallel die Produktion von Stator und Rotor, zweier zentraler Komponenten im E-Antrieb. Dabei handelt es sich um Elektromagnete, durch die Strom fließt, was wiederum den Rotor zum Rotieren bringt.

Ein 19-köpfiges Anlaufteam fertigt bereits heute Teile für die Vorserienproduktion. Volkswagen Group Components wird künftig bis zu 500.000 Stator- und Rotor-Einheiten pro Jahr in Salzgitter produzieren. Um derart hohe Stückzahlen zu realisieren, wird in der Statorfertigung eine innovative Hairpin-Technologie eingesetzt, die für optimierte Leistungsdaten bei kürzeren Fertigungszeiten sorgt.

Spezialisierung und Verbund

Die Werke der Volkswagen Group Components produzieren in einem Mix aus Standort-Spezialisierung bei gleichzeitiger Verbundfertigung, um Synergien zu heben und spezifisches Know-how voll zu nutzen. Das Center of Excellence (CoE) in Salzgitter baut zudem nachhaltige Batteriezellkompetenz für den gesamten Konzern auf, deren Pilotlinie für die Zellfertigung kurz vor der Inbetriebnahme steht.

Für 2020 ist am Standort Salzgitter zudem die Eröffnung einer Pilotanlage vorgesehen, in der nicht nur Batterien recycelt, sondern auch Recyclingprozesse von Hochvolt-Batterien weiterentwickelt werden. Mithilfe dieser Produktionsstrategie läutet Volkswagen konsequent den Start in seine umfassende Elektro-Offensive mit dem ID.3 ein. In den nächsten zehn Jahren bringt der Volkswagen Konzern 70 reine E-Autos auf den Markt. Der ID.3 ist dabei das erste Modell einer neuen E-Generation, mit der Volkswagen nicht nur Verantwortung für den globalen Klimaschutz übernimmt, sondern auch die Weichen für eine erfolgreiche Unternehmenszukunft stellt.

Verbrauchskennzeichnung

1 Das Fahrzeug wird noch nicht zum Verkauf angeboten.
2 e-up!: Stromverbrauch in kWh/100 km: 11,7 kombiniert, CO2-Emission in g/km: 0 kombiniert, Effizienzklasse: A+
3 e-Golf: Stromverbrauch, kWh/100 km: kombiniert 14,1 mit 17 Zoll-Rädern - 13,2 16 Zoll; CO₂-Emission kombiniert, g/km: 0; Effizienzklasse: A+
4 Passat GTE: Das Fahrzeug ist eine seriennahe Studie