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Gelungener Produktionsanlauf des Tiguan im Werk Wolfsburg

Alles lief reibungslos und voll nach Plan. Noch vor dem Jahreswechsel
wurde die neue Linie für den Tiguan der zweiten Generation eingerüstet,
parallel zur Produktion seines Vorgängers. Das Nachfolgemodell des
kompakten SUV soll die Erfolgsgeschichte fortsetzen und sein Segment
weiter anführen.

Der Tiguan revolutionierte die Modelle der kompakten SUVs seit seiner Marktpremiere im Jahr 2007. Bis zum heutigen Tag dominiert er nach Belieben. Mehr als 2,8 Millionen Einheiten wurden verkauft. Diesen erfolgreichen Weg soll nun die nächste Generation fortsetzen. Am vierten Januar fiel der Startschuß in der "weltweit größten Automobilfertigung unter einem Dach", wie man das Werk in Wolfsburg auch nennt. Bislang rollen dort täglich rund 1.100 Einheiten des Tiguan vom Band – 1,6 Millionen seit Modellstart. Für die zweite Generation wurde eine komplett neue Linie eingerüstet – und das während des laufenden Betriebes. "Das war eine große Herausforderung für uns. Aber mit unserer Mannschaft haben wir das perfekt umgesetzt", sagt der Werkleiter in Wolfsburg Jens Herrmann, und weiter: "Wir haben uns intensiv darauf vorbereitet, dass der neue Tiguan den hohen Qualitätsansprüchen unserer Kunden gerecht wird." Herrmann kam aus Emden nach Wolfsburg und betrachtet die Vielfalt eines Produktionsanlaufes als eine sehr herausfordernde Aufgabe. Insbesondere neben dem Prozess der laufenden Fertigung.

Viele Bereiche und Abteilungen müssen bei jedem Modell, so auch dem
Tiguan, eng und effizient zusammenarbeiten. So sind im Werkzeugbau rund
1300 Mitarbeiter tätig. Sie führen u.a. auf 13 Pressen die
Werkzeugeinarbeit durch. Fünf Ziehpressen haben je eine Presskraft von
2.100 Tonnen. Bei den Tiguanbauteilen sind es rund 1.350 Tonnen pro
Quadratmeter. Druck alleine ist aber längst nicht alles. Schon zum
Projektstart wird der Werkzeugbau in den Designprozess eines Modells
eingebunden. Das ist insbesondere wichtig, da beide Bereiche bis an die
physikalischen Grenzen der Blechumformung gehen. Die prägnanten
Charakterlinien und scharfen Kanten bei Volkswagen sind Benchmark in der
Automobilindustrie und stehen analog für den hohen Qualitätsanspruch.

Ferner kommt im Werkzeugbau zunehmend Robotertechnik zum Einsatz. Das
soll die Durchlaufzeit reduzieren und zur Steigerung der
Arbeitsplatzattraktivität beitragen. Beim Meisterbock und Cubing geht es
um zentrale Instrumente der Qualitätssicherung. Insbesondere die
Feinoptimierung eines Fahrzeugprojektes vor Serienbeginn – so auch die
des neuen Tiguan – stehen hier im Mittelpunkt. Alle von außen und innen
sichtbaren Passungen werden dabei abgestimmt. Dieser Aufwand kommt vor
allem dem Kunden zugute. Denn Haptik und Funktionalität vermitteln
Hochwertigkeit. Dabei ist die intensive Zusammenarbeit von internen
Fachbereichen, der Technischen Entwicklung, Werkzeugbau und Produktion,
sowie den externen Bauteillieferanten gefragt, da es letztlich auch um
die effiziente Montierbarkeit an der Produktionslinie geht.

Das Oberflächenzentrum steht nach eigener Aussage für die
sprichwörtliche "Liebe zum Detail". Denn eine optimale Oberfläche in
Form und Lack ist das erste, was ein Kunde wahrnimmt. Stichprobenartig
werden Fahrzeuge aus dem laufenden Produktionsprozess entnommen und
einer gründlichen, persönlichen Kontrolle durch Fachkräfte unterzogen.
Jede noch so kleine Unebenheit wird entdeckt und gegebenenfalls
ausgebessert, bevor das jeweilige Fahrzeug wieder in den
Produktionsprozess überführt wird. Ebenso wichtig ist ein
widerstandsfähiger Lack. Volkswagen setzt dabei hohe Maßstäbe an. Denn
nichts im Alltag ist so wiederkehrend wie Korrosion und Steinschlag –
besonders im Winter. Der Aufwand für diese Prüfungen ist entsprechend
groß – das Ergebnis für den Kunden und die Werterhaltung seines Autos am
Ende aber lohnenswert.

Ähnlich einer Stabübergabe einer vier mal 100 Meter Staffel, erfolgt die
Umstellung auf das neue Modell fließend. Soll heißen: der alte Tiguan
wird noch parallel bis Anfang 2017 gefertigt, um die globalen
Markteinführungen geordnet und reibungslos zu koordinieren. Dabei werden
die Auslauf-Volumen auf das ehemalige Werk in Osnabrück ausgeweitet.
Die Karosserien kommen hierbei weiter aus Wolfsburg, aber Montage und
Lackierung von rund 2.500 Einheiten pro Monat erfolgen bei Volkswagen
Osnabrück. Dafür wurden rund 20 Millionen Euro investiert. Neben
Wolfsburg plant Volkswagen den neuen Tiguan auch an weiteren Standorten
zu bauen. Um auf dem amerikanischen Markt Fuß zu fassen, wird der
kompakte Geländewagen in Puebla vom Band rollen. Für China wurde der
Standort Anting des Joint-Venture-Partners Shanghai Volkswagen (SVW)
ausgewählt, während Kaluga die Versorgung für Russland sicherstellen
soll.

Seine Weltpremiere feierte der Tiguan bereits auf der Internationalen
Automobilausstellung in Frankfurt 2015. Der dort gezeigte Typ war einer
von knapp 300 Vorserienmodellen. Übrigens: Der Neue ist bis zu 50
Kilogramm leichter und verfügt über ein Kofferraumvolumen von maximal
1.655 Litern, sowie weitreichende Assistenzsysteme. Auch Tablet-Computer
werden mit der App "Media Control" zum integrativen Bestandteil. Die
Variationen des Tiguan werden unter anderem auch eine GTE-Version
umfassen, die als Studie auf der North American International Autoshow
(NAIAS) gezeigt wurde. Dieser Plugin-Hybrid soll eine sportliche
Systemleistung von 218 PS haben. Dank der modularen Baukastenstrategie
bei Volkswagen lassen sich auf einer Linie unterschiedlichste
Antriebsstränge montieren. Das Produktionskonzept des neuen Tiguan ist
damit ein weiterer Schritt zu einer noch moderneren Form der
Automobilproduktion aus Tradition. Á propos Tradition: Ende November
2015 rollte der 43-Millionste Volkswagen aus den Hallen am
Mittellandkanal. Bis Ende 2015 lag die Jahresproduktion in Wolfsburg bei
mehr als 815.000 Fahrzeugen.

Verbrauchswerte

Der neue Tiguan – Kraftstoffverbrauch in l/100 km: innerorts: 9,1 – 5,7; außerorts: 6,4 – 5,7; kombiniert: 7,4 – 4,7; CO2-Emission kombiniert in g/km: 170 – 123; Effizienzklasse: D – A

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