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Audi Produktion: Rückenschonend arbeiten mit dem Exoskelett

  • Konstruktion minimiert körperliche Belastung und steigert Effizienz
  • Mitarbeiter testen Ergonomiehilfe in Audi Werken Ingolstadt und NeckarsulmIngolstadt
Mit einem Exoskelett beugt Audi Rückenschmerzen am Arbeitsplatz vor.

Mit einem Exoskelett beugt Audi Rückenschmerzen am Arbeitsplatz vor. Das ergonomische Hilfsmittel unterstützt beim Heben und Tragen von schwerem Material und entlastet die Rückenmuskulatur. Audi Mitarbeiter testen das Exoskelett aktuell an ausgewählten Arbeitsstationen in der Logistik, im Presswerk und in der Montage an den Standorten Ingolstadt und Neckarsulm.

Die Hebehilfe wird am Körper getragen und wiegt rund drei Kilogramm. Ein Metallrahmen mit Teilen an Oberkörper, unterem Rückenbereich und Oberschenkeln ist mit einer Stützstruktur verbunden. Zum Anlegen zieht der Mitarbeiter das Exoskelett im ersten Schritt wie einen Pullover über den Kopf und schnallt es mit Gurten an der Hüfte fest. Dann platziert er zwei faustgroße Platten, die die Belastung entsprechend verteilen, auf seinen Oberschenkeln.

Das Exoskelett unterstützt den Mitarbeiter insbesondere bei Tätigkeiten, die ein Vorbeugen des Oberkörpers erfordern, um Bauteile aufzunehmen oder abzulegen. Auch das Tragen von schweren Materialien fällt mit dieser ergonomischen Konstruktion leichter. Denn das Exoskelett lenkt die Last der gehobenen Elemente vom Rumpf in die stärker ausgeprägten Oberschenkel. Das entlastet die Rückenmuskulatur um 20 bis 30 Prozent und fördert zugleich eine gesunde Körperhaltung. Die ergonomische Konstruktion hilft dem Mitarbeiter bei seinen täglichen Aufgaben, ohne seine Bewegungsfreiheit einzuschränken. Dank der flexiblen Struktur und des geringen Gewichts des Exoskeletts kann er wie gewohnt gehen, sich drehen und strecken.

„Eine ergonomische Arbeitsweise hat bei Audi in allen Bereichen einen hohen Stellenwert – so auch in den Fertigungs- und Logistikbereichen. Mit dem Exoskelett oder – wie wir bei Audi es auch nennen – Ergoskelett ermöglichen wir den Mitarbeitern ein gesundes Arbeiten, wir vermeiden Überbelastungen und erhalten ihre Leistungsfähigkeit“, sagt Logistikplaner und Leiter des Projekts „Ergoskelett“ Vinzent Rudtsch.

Derzeit erproben Mitarbeiter an den Audi‑Standorten Ingolstadt und Neckarsulm die ersten industriefähigen Geräte bei unterschiedlichen Aufgaben. In der CKD (Completely Knocked Down)‑Logistik unterstützt das Hilfsmittel den Mitarbeiter beispielsweise, wenn er Bauteile aus Kisten greift. In der Montage erleichtert das Exoskelett unter anderem den Einbau der Mittelkonsole oder das Tragen von schweren Materialboxen. Die Nutzungszeit steigt in der Testphase sukzessive von zwei Stunden pro Tag auf bis zu sieben Stunden in einer Tagesschicht.

Ein interdisziplinäres Team aus Prozess- und Arbeitsplatzplanern sowie Medizinern begleitet das Pilotprojekt. Die Tests erfolgen in Zusammenarbeit mit dem Hersteller Laevo, der sich auf Exoskelette spezialisiert hat. Ziel ist es, das Hilfsmittel nach der Testphase schrittweise in die Serienfertigung an allen Audi‑Standorten weltweit zu integrieren. Mit dem Exoskelett ergänzt Audi seine vielen Maßnahmen für ein ergonomisch gestaltetes Arbeitsumfeld in der Produktion. So tragen Hilfen wie der ergonomische Montagesitz, der Chairless Chair und gelenkschonende Handschuhe, sogenannte Produktionsorthesen, zum Wohlbefinden und zur Gesundheit der Mitarbeiter bei.