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Eine Batterie, groß wie ein Doppelbett

Eine Batterie, groß wie ein Doppelbett

Der erste vollelektrische SUV der Marke Audi hat eine alltagstaugliche Reichweite von mehr als 400 Kilometern nach dem realitätsnahen WLTP-Zyklus. An Schnellladesäulen tankt er mit bis zu 150 kW Ladeleistung Strom. Damit ist er in etwa 30 Minuten bereit für die nächste Langstrecken-Etappe. Audi präsentierte das Elektroauto vor wenigen Stunden erstmals unverhüllt bei der Weltpremiere in San Francisco.

In San Francisco wurde der neue Audi e-tron vorgestellt. Die Serienfertigung im Werk Brüssel begann am 3. September. Die Herausforderungen für die knapp 3.000 Beschäftigten waren und sind enorm. Während der bisher laufenden A1-Produktion wurde das Audi-Werk fit gemacht für den e-tron. Dabei blieb kein Stein auf dem anderen.

Operation „am offenen Herzen“

Tauchbad des Audi e-tron in der neuen Lackiererei im Werk Brüssel

Mut braucht´s wirklich. Denn in den Brüsseler Produktionshallen blieb seit zweieinhalb Jahren kein Stein mehr auf dem anderen. Für den neuen Audi e-tron wurde das Werk einmal komplett umgebaut. Insgesamt gab es seit Sommer 2016 mehrere Tausend einzelne Umbauvorhaben. Sie wurden in neun Abschnitten umgesetzt. Das Werk hat in nur zwei Jahren Schritt für Schritt Karosseriebau, Lackiererei und Montage umfangreich erneuert und eine eigene Batteriefertigung errichtet. Fahrerlose Transportsysteme bringen jetzt die Batterie des Elektroautos ‚just in sequence‘ an die Montagelinie.

„Wir operierten am offenen Herzen“, sagt Andreas Cremer, Generalbeauftragter der Geschäftsführung. „Wir erweiterten die Montagehallen, verstärkten Decken und Säulen, zogen neuen Stahlbau in die Hallen und neue Trockner in der Lackiererei ein, installierten stärkere Förder- und Hebetechnik.“ Insgesamt haben die Arbeiter im Werk Brüssel 7.500 Tonnen Material verarbeitet Die Hallendecke wird künftig neun Tonnen tragen können (Auto plus Fördertechnik). „Das ist der größte Werksumbau, den ich je erlebt habe, ein Quantensprung“, sagt selbst der erfahrene 62-jährige Werkschef Danau. „Und ich bin 40 Jahre dabei!“

Komplettumbau bei laufender Produktion

Die Crux: Der Komplettumbau geschah bei laufender Produktion: Weil die A1-Nachfrage weiterhin sehr groß ist, liefen in den vergangenen Monaten eher mehr statt weniger Autos vom Band: 450 Autos am Tag, 32 pro Stunde. In weniger als zwei Minuten – alle 112 Sekunden – spuckte das Band einen neuen A1 aus. Seit 2010 produzierten die „Audianer“ in Brüssel knapp eine Million A1.

Wegen der hohen A1-Nachfrage musste vieles in den Werksferien umgebaut werden, denn dann ruhte die Produktion. Und während der Produktionszeiten wurde in fast jeder Nacht umgebaut – von 22 bis 6 Uhr. „Wir bangten jeden Morgen um den pünktlichen Start am Band. Aber es klappte immer reibungslos“, freut sich Danau, und begründet. „Das lag an der perfekten Vorplanung des Umbaus in Ingolstadt. Und an unseren Mitarbeitern. Die brennen für ihre Aufgaben.“

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Weitere Informationen finden Sie auf http://www.volkswagenag.com und auf Twitter: http://www.twitter.com/vwgroup_de

Hinweis nach Richtlinie 1999/94/EG in der jeweils gegenwärtig geltenden Fassung: Weitere Informationen zum offiziellen Kraftstoffverbrauch und den offiziellen spezifischen CO2-Emissionen neuer Personenkraftwagen können dem "Leitfaden über den Kraftstoffverbrauch, die CO2-Emissionen und den Stromverbrauch neuer Personenkraftwagen" entnommen werden, der an allen Verkaufsstellen und bei der DAT Deutsche Automobil Treuhand GmbH, Hellmuth-Hirth-Straße 1, D-73760 Ostfildern oder unter www.dat.de unentgeltlich erhältlich ist.
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Further information can be found on http://www.volkswagenag.com and on Twitter: http://www.twitter.com/vwgroup

Note in accordance with Directive 1999/94/EC in its currently applicable version: Further information on official fuel consumption figures and the official specific CO2 emissions of new passenger cars can be found in the EU guide "Information on the fuel consumption, CO2 emissions and energy consumption of new cars", which is available free of charge at all sales dealerships, from DAT Deutsche Automobil Treuhand GmbH, Hellmuth-Hirth-Straße 1, D-73760 Ostfildern, Germany and at www.dat.de.

Audi Brüssel Umbau

Brüssel elektrisiert

Brüssel elektrisiert! Alle Beteiligten, im wahrsten Wortsinn. Denn erstmals wurde hier auch eine eigene Batteriefertigung aufgebaut. Wim Verbeiren leitet diesen komplett neuen Bereich: „Wir kaufen nur Module zu, alles andere bauen wir selbst“, sagt der Mittvierziger stolz. Dazu gehört als erstes das Gehäuse – die Batteriewanne aus Aluminium. Sie muss stoß- und wasserfest, aber vor allem auch zerstörungssicher sein. Die Wanne ist Teil der tragenden Konstruktion des neuen Audi e-tron, hat Unterfahr- und Seitenaufprallschutz.

Zum Abdichten der Batteriewanne benutzt Verbeirens Team einen besonderen Kleber. Zusätzlich überwachen die Kollegen ständig die mechanische und elektronische Absicherung bei allen Temperaturen und Betriebszuständen. „Wir bauen bereits seit fast einem Jahr die Gehäuse und haben das eingeübt. Dabei optimierten wir ständig die Abläufe und fahren unsere Stückzahlen langsam hoch“, erklärt Wim Verbeiren.

Die miteinander verbundenen Module sichern dem e-tron seine Reichweite von mehr als 400 Kilometern. Beachtlich für ein Fahrzeug dieser Größe! Dies und die Möglichkeit zum Schnelladen machen den Audi e-tron von Beginn an alltagstauglich.

Mitarbeiter intensiv geschult

Fahrerlose Transportsysteme bringen die Komponenten zum Einbauort

Aber wie bereitet man seine Mannschaft auf eine komplett neue Batteriefertigung vor? Zunächst erhielt ein Dutzend Mitarbeiter aus Brüssel in einem Labor in Deutschland Schulungen. „Die Technologie ist sehr empfindlich und herausfordernd für uns“, beschreibt Verbeiren. „Denn wir arbeiten hier mit Hochvolt-Gleichstrom, der in der Industrie vergleichsweise wenig genutzt wird.“ Nach und nach wurden alle etwa 200 Mitarbeiter der Batterieproduktion in Brüssel zur sogenannten EFK-Kraft („Elektro-Fach-Kraft“) geschult, je sieben Wochen lang. Denn die Batterie jedes Audi e-tron hat im geladenen Zustand die beachtliche Kapazität von 95 kWh. Das entspricht immerhin dem Energieverbrauch einer durchschnittlichen vierköpfigen Familie von zehn Tagen.
 

Fit für den e-tron

Eigene Batteriefertigung im Audi-Werk Brüssel: Gleich wird der Batteriedeckel auf die miteinander verbundenen Module montiert

„Wir haben aber nicht nur die Kollegen der Batteriefertigung sondern alle knapp 3.000 Beschäftigte in insgesamt mehr als 200.000 Stunden für den e-tron und die neuen Produktionsbedingungen geschult“, fasst Werkleiter Patrick Danau zusammen. Dafür hat Audi in Brüssel ein eigenes Trainingscenter geschaffen. Zusätzlich wurden Mitarbeiter an deutschen Standorten geschult – zu den Themen Aluminiumverarbeitung, Batteriemanagement und Hochvolttechnologie. Danau: „Wir haben alle unsere Mitarbeiter in Brüssel für den Umgang mit Hochvolttechnologie fit gemacht – vom Basislevel, der sogenannten Sensibilisierung, bis zum Top-Level als verantwortlicher Elektrofachkraft.“

Jan Maris leitet die komplette Fertigung des e-tron im Audi-Werk Brüssel. „Ich bin bereits seit 1989 im Konzern tätig. Aber was sich hier in den vergangenen zwei Jahren abgespielt hat, habe ich so noch nicht erlebt.“ Was Maris meint: Ein Umstieg auf eine andere Baureihe bzw. Produktionslinie aller paar Jahre ist ja normal in jedem Autowerk. In Brüssel aber ist der jetzige Umstieg besonders: „Wir gehen weg vom klassischen Fahrzeug, wandeln unsere Fabrik für eine komplett neue Ära, den E-Antrieb, um.“

Auch E-Autos feiern „Hochzeit“: Hochautomatisierte Produktion des Audi e-tron im Werk Brüssel

Maris beschäftigt nach dem Umbau in diesen Stunden der Produktionsanlauf: „Wir arbeiten derzeit in der Audi e-tron-Linie noch einschichtig, erweitern aber noch im Herbst auf zwei Schichten täglich. Wir müssen die Abläufe einspielen, weitere Mitarbeiter schulen, Projekte und Anlagen weiter optimieren.“

Werkleiter Patrick Danau ist sicher: „Mit unseren derzeit rund 3.000 Beschäftigten sichern wir die sehr anspruchsvolle Fertigung für den Audi e-tron und sichern so langfristig unseren Standort Brüssel.“

Mehr noch: Audi Brussels bietet jetzt die weltweit erste, zertifizierte CO2-neutrale Großserienfertigung im Premiumsegment. Das Werk gleicht alle in der Fertigung und am Standort entstehenden Emissionen aus. Dies geschieht vorrangig durch erneuerbare Energien, aber auch durch Umweltprojekte.

Zeitenwende in Brüssel

Es ist eine Zeitenwende am Standort Brüssel, dessen Geschichte mehr als 70 Jahre umfasst. Seit 1949 werden hier Fahrzeuge gebaut. Der Start der Audi e-tron-Produktion in diesen Tagen und der ab 2019 ebenfalls in Brüssel gefertigte Audi e-tron Sportback verändern die Produktion nachhaltig und setzen komplett neue Standards. Bis 2025 will der Konzern ein Drittel seiner Flotte elektrisch auf die Straße bringen. Die neue Fabrik in Brüssel macht einen großen Schritt zu diesem Ziel.

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Weitere Informationen finden Sie auf http://www.volkswagenag.com und auf Twitter: http://www.twitter.com/vwgroup_de

Hinweis nach Richtlinie 1999/94/EG in der jeweils gegenwärtig geltenden Fassung: Weitere Informationen zum offiziellen Kraftstoffverbrauch und den offiziellen spezifischen CO2-Emissionen neuer Personenkraftwagen können dem "Leitfaden über den Kraftstoffverbrauch, die CO2-Emissionen und den Stromverbrauch neuer Personenkraftwagen" entnommen werden, der an allen Verkaufsstellen und bei der DAT Deutsche Automobil Treuhand GmbH, Hellmuth-Hirth-Straße 1, D-73760 Ostfildern oder unter www.dat.de unentgeltlich erhältlich ist.
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