Volkswagen setzt alles daran, seinen Beitrag zum Erreichen der Pariser Klimaziele zu leisten. Eine wichtige Rolle spielen dabei CO2-neutrale Bauteile und Rohstoffe von Lieferanten.
Volkswagen will mit seiner großen Elektro-Offensive einen Beitrag zum Erreichen der im Pariser Abkommen vereinbarten Klimaziele leisten. Weil das Elektroauto aber immer nur so sauber ist wie der Strom, mit dem es produziert und geladen wird, nehmen die Wolfsburger jetzt auch die so genannte Lieferkette unter die Lupe – also die vorgelagerte Produktion von Materialien und Bauteilen bis hin zur Gewinnung der dafür benötigten Rohstoffe. Die Lieferkette ist für eine nachhaltige Elektromobilität auch deshalb so wichtig, weil die Produktion leistungsstarker Batteriezellen heute noch sehr energieintensiv ist. Das hat zur Folge, dass bei der Herstellung eines E-Autos deutlich mehr CO2 entsteht als bei einem Verbrenner – im Schnitt rund 150 Prozent. E-Autos haben also gegenüber konventionellen Antrieben vom Start weg einen Nachteil in der CO2-Bilanz. Konsequenter Klimaschutz muss deshalb früh ansetzen.
Einfach ist das nicht. Wenn ein Autohersteller bereits in der Lieferkette für CO2-Vermeidung und -Reduzierung sorgen will, dann steht er vor besonderen Herausforderungen. Partner-Unternehmen müssen überzeugt werden. Die Lieferketten in der Automobilindustrie sind weit verzweigt. Und mit vielen Beteiligten – etwa Rohstoffherstellern – bestehen gar keine direkten Geschäftsbeziehungen. Hier geht es häufig erstmal darum, die notwendige Transparenz zu schaffen. „Transparenz in der Lieferkette – insbesondere bei Kobalt, Lithium, Nickel und Graphit – ist ein wichtiger Eckpfeiler bei der Etablierung hoher Nachhaltigkeits-Standards“, sagt Dr. Stefan Sommer, Konzernvorstand für Beschaffung.
Mit dem ID. zeigt Volkswagen, dass – trotz aller Herausforderungen – schon vieles möglich ist. Das kompakte Elektroauto, das Ende des Jahres in Produktion geht, soll als erstes Modell des Konzerns bilanziell CO2-neutral hergestellt werden. Ermöglicht wird dies unter anderem durch die konsequente Vermeidung und Reduktion von CO2-Emissionen in der Lieferkette. Alleine für den ersten Schritt bis Ende 2019 wurde ein Einsparpotenzial von rund einem Drittel identifiziert. Derzeit nicht vermeidbare CO2-Emissionen werden durch Investitionen in zertifizierte Klimaschutzprojekte an anderer Stelle ausgeglichen.
Batterieproduktion mit Grünstrom
Große CO2-Verbesserungen erzielt Volkswagen vor allem bei der Fertigung der Batteriezellen, einem der Hotspots in der Lieferkette. Ihre Herstellung ist aufgrund diverser Faktoren bislang sehr energieintensiv – unter anderem wird bei der Trocknung der Werkstoffe, die flüssig auf eine Folie aufgebracht werden, viel Strom verbraucht. Der so genannte energetische Rucksack für die Batterieproduktion belastet die CO2-Bilanz vor allem in Ländern, die einen hohen Anteil an fossilen Energieträgern im Strom-Mix aufweisen. Beim ID. ist es Volkswagen daher sehr wichtig, dass die Batteriezellen mit Grünstrom hergestellt werden. Geliefert werden sie von LG Chem, die dafür eine Fertigung in Polen aufbauen. Volkswagen hat mit LG Chem bereits vor längerem fest vereinbart, dass für die Fertigung der Batteriezellen des ID. ausschließlich zertifizierter Grünstrom bezogen wird. So sinken die CO2-Emissionen aus diesem Bereich nahezu auf Null.
Weitere Schwerpunkte für CO2-Reduzierungen in der Lieferkette betreffen die Stahlproduktion sowie die E-Motorenherstellung. Beim Stahl sind durch komplexe Prozesse – u.a. sogenannte End-of-pipe-Technologien, die erst am Ende des Prozesses eingesetzt werden – Einsparungen von bis zu 70 Prozent möglich. Beim E-Motor verwendet Volkswagen reyceltes Aluminium für das Gehäuse. Das Einsparpotenzial dieser und anderer Maßnahmen: 50 Prozent.
Exakte Identifizierung von Bauteilen
Die Herausforderungen wachsen umso weiter man die Lieferkette nach unten in Richtung Rohstoffe wandert. Hundertprozentige Transparenz über alle Stufen der Wertschöpfungskette ist hier nach derzeitigem Stand noch nicht möglich. Dafür sorgt ein hoher Komplexitätsgrad mit weltweit über 40.000 direkten Lieferanten und einem Vielfachen an indirekten Lieferanten, die teils sieben bis acht Zwischenstufen vom fertigen Produkt entfernt sind.
Zurzeit laufen bei Volkswagen mehrere Pilotprojekte, um die Materialherkunft von Gütern exakt zu identifizieren und bei erkannten Risiken Maßnahmen anstoßen zu können. Überdies hat Volkswagen die Vergabekriterien für Zulieferer durch ein neues Sustainability Rating deutlich verschärft: Die Compliance- und Nachhaltigkeits-Performance wird dadurch ein ebenso verbindliches Auswahlkriterium wie Preis oder Qualität.
Neben dem Klimaschutz spielt beim Ressourcenbedarf auch die Einhaltung sozialer Standards eine zentrale Rolle für Volkswagen – insbesondere beim verantwortungsvollen Abbau von E-Rohstoffen wie Lithium und Kobalt. Volkswagen prüft künftig vor Ort, ob auch Sub-Lieferanten die Anforderungen erfüllen. Weitere Transparenzmaßnahmen umfassen Kooperationen mit anderen OEMs sowie die Mitwirkung in branchenübergreifenden Initiativen wie Global Battery Alliance und Responsible Minerals Initiative (RMI). In der RMI etwa arbeitet Volkswagen mit an einem Zertifizierungssystem für Kobaltschmelzen, um die Abbaubedingungen zu verbessern und die Herkunft des Materials nachweisbar zu machen. Die Arbeitsgruppe Drive Sustainability entwickelt einheitliche Monitoring-Instrumente und Nachhaltigkeitstrainings für Lieferanten. Von zentraler Bedeutung ist zudem die gezielte Reduzierung dieser Rohstoffe innerhalb der Batteriezellen. Auch daran arbeitet die Forschung und Entwicklung von Volkswagen zurzeit mit Hochdruck.
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