Batteriezellfertigung: Pilotlinie gestartet

Rund 300 Experten arbeiten in Salzgitter in den Bereichen Elektrochemie und Zelltechnologie sowie aus den klassischen Bereichen wie Qualitätsmanagement, Konstruktion und Beschaffung – konzern- und funktionsübergreifend. Das CoE übernimmt die konzernweite Verantwortung für die Entwicklung, Beschaffung, Projekt und Portfoliomanagement und Qualitätssicherung aller Batteriezellen.

Die Pilotlinie geht in Betrieb, um Prozess- und Fertigungskompetenz aufzubauen und innovative Fertigungsprozesse zu erforschen und zu industrialisieren. Damit schafft Volkswagen die Voraussetzungen für einen Einstieg in die Zellfertigung. Dank der Pilotfertigung ist es möglich, in recht kurzer Zeit und aus eigener Kraft Wissen über die Produktionsprozesse weiter zu vertiefen. Ziel ist es, künftige Entwicklungen zu gestalten und so Performance, Kosten sowie Qualität zu sichern.

Volkswagen geht es in Salzgitter mit der Pilotlinie nicht um die Fertigung von Batteriezellen für Serienfahrzeuge, sondern es handelt sich dabei um die Produktion von Lithium-Ionen-Batteriezellen in Versuchsgrößen für Forschungs- und Entwicklungszwecke. Zudem wird in Kooperation mit dem US-amerikanischen Unternehmen QuantumScape die Feststoffzelle erforscht.


2020 wird in Salzgitter eine Pilot-Recyclinganlage aufgebaut, deren Betrieb in der Verantwortung der Konzern Komponente liegt. Mitarbeiter forschen an innovativen Recycling-Verfahren mit dem Ziel zu niedrigen Kosten, niedrigen CO₂-Emissionen und mit einer hohen Wiederverwendung der Ressourcen Lithium-Ionen-Batterien zu recyceln. Die Batterie ist kein Sondermüll, sondern eine wertvolle Rohstoffquelle! Ziel ist, wertstoffliches Recycling und die Wiederverwertung wertvoller E-Rohstoffe wie Nickel, Mangan, Kobalt sowie Kupfer, Stahl und Aluminium ökologisch und wirtschaftlich nachhaltig sicherzustellen.

Bereits ab 2020 mit der Pilot-Recyclinganlage zunächst 1.200 Tonnen pro Jahr recycelt werden – das entspricht rund 3.000 Fahrzeugbatterien. Eine weitere Kapazitätserhöhung für die Jahre danach ist geplant. Aber erst in rund zehn Jahren , wenn es zu größeren Mengen an Batterie-Rückläufern kommt, wird das Batterie-Recycling relevant. Denn frühestens dann wird ein erster großer Teil der E-Fahrzeuge (ausgeliefert ab 2020 in größeren Stückzahlen) seine Nutzungsdauer erreicht haben. Auf die Batterien gibt Volkswagen eine Garantie für 8 Jahre und 160.000 Kilometer.  

Bei der Batteriezellproduktion sind die Rohstoffe ein wesentlicher, aber zum Teil auch kritische Faktor. Nachhaltigkeit und gesellschaftliche Verantwortung fangen bei Volkswagen daher nicht erst in der Produktion an, sondern bereits bei der Rohstoffversorgung. Daher beschränkt der Konzern seine Aktivitäten nicht nur auf sich und seine direkten Lieferanten, sondern mit allen Beteiligten entlang der kompletten Wertschöpfungskette wird das Thema diskutiert. Denn nur gemeinsam mit den Industriepartnern können Missstände behoben werden. Transparenz ist dabei die Grundvoraussetzung.

Erstens besteht der Volkswagen Konzern bei allen Lieferanten auf menschenwürdigen Abbaubedingungen und prüft, ob diese Zusagen eingehalten werden. Kinder- oder Zwangsarbeit verurteilt der Konzern scharf. Generell ist die Wahrung der Menschenrechte fester Bestandteil der Nachhaltigkeitsanforderungen. Alle Lieferanten sind verpflichtet, die Anforderungen zu Umwelt-, Sozial- und Compliance-Standards auch mit ihren Sub-Lieferanten zu vereinbaren.

Zweitens nutzt der Volkswagen Konzern für seine Batteriezellen ausschließlich industriell abgebautes Kobalt, das ein besonders problematischer Rohstoff in der Rohstoffkette ist. Unternehmen, die Kobalt aus illegalem Kleinbergbau einkaufen, kommen nicht in die Lieferkette. Außerdem wird der Kobalt-Anteil in den nächsten Generationen der Batteriezellen deutlich reduziert. Damit sinken die Kosten und die Energiedichte steigt. Mittelfristig wird Volkswagen den Kobalt-Anteil von heute 12 bis 14 Prozent auf unter 5 Prozent senken. Auch völlig kobaltfreie Batterien sind vorstellbar. 


Drittens engagiert sich der Volkswagen Konzern in Initiativen zur Einhaltung von Menschen- und Umweltrechten. Dazu gehört beispielsweise die Responsible Minerals Initiative, die an einem Zertifizierungssystem für Kobaltschmelzen arbeitet.

Im Center of Excellence wird das notwendige Wissen für den Aufbau einer Batteriezellfertigung erforscht. Für den Aufbau einer eigenen 16- Gigawattstunden-Batteriezellfabrik mit dem Joint Venture Partner Northvolt investiert der Konzern knapp eine Milliarde Euro.

Weltweit hat Volkswagen allein für die Ausstattung der eigenen E-Flotte des Konzerns bis 2025 einen hohen Bedarf an Batteriekapazität: 150 Gigawattstunden allein in Europa und noch einmal so viel in Asien. Das Volumen für die erste Welle der Elektrofahrzeuge deckt der Volkswagen Konzern mit langfristigen Lieferverträgen mit kompetenten Partnern ab. Die strategischen Batterielieferanten sind LG Chem und SKI für Europa sowie CATL für China. SKI wird zusätzlich die Batteriezellen für den US-Markt liefern.

Aktuell gibt es in Europa erst Kapazitäten für 20 Gigawattstunden. Das bedeutet, dass ein enormes Wertschöpfungspotenzial der Batteriezellenfertigung in Europa besteht, damit ausreichend Kapazitäten zur Verfügung stehen. Zudem ist es logistisch und wirtschaftlich nicht sinnvoll große Volumina für die Serienproduktion über lange Distanzen zu liefern. Die Nähe zu den Produktionsstandorten ist entscheidend. Aber auch langfristig wird Volkswagen weiter mit seinen Lieferanten zusammenarbeiten, um die ausreichende Versorgung mit Batteriezellen sicherzustellen.

Da aktuell die Volumina von Elektrofahrzeugen noch überschaubar sind, wurden in der Vergangenheit aus Asien importiert. Wenn die Elektromobilität richtig in Schwung kommt, dann müssen die Batteriezellen auch dort gefertigt werden, wo die E-Fahrzeuge des Volkswagen Konzerns gebaut werden. Die aktuellen Kapazitäten für Batteriezellen decken heute noch nicht ab, was der Markt zukünftig brauchen wird. Für die Zukunft der Elektromobilität ist daher die Ansiedlung einer Batteriezellfertigung in Europa ein bedeutendes wirtschafts- und industriepolitisches Thema. 


Es gibt strategische, wirtschaftliche und beschäftigungsrelevante Kriterien und Rahmenbedingungen. Entscheidende Kriterien bei der Standortwahl sind wettbewerbsfähige Lohnkosten, günstige steuerliche Rahmenbedingungen und – wegen des hohen Strombedarfs bei der Zellfertigung – wettbewerbsfähige Energiepreise. Die Verfügbarkeit von Strom aus erneuerbaren Energiequellen ist ein weiterer relevanter Faktor, um Elektrofahrzeuge wirklich nachhaltig zu machen: Das wäre die Voraussetzung, dass die Batterieproduktion in Einklang mit den Klimazielen des Volkswagen Konzerns steht.  

Die Attraktivität potenzieller deutscher Standorte kann durch verschiedene Schritte verbessert werden. Denkbar wären zum Beispiel eine Befreiung von der EEG-Umlage, Unterstützung bei der Gewährung von Investitionshilfen und bei Infrastrukturmaßnahmen, außerdem Maßnahmen wie die Gewährung von Sonderabschreibungen oder Steuervorteilen und nicht zuletzt eine staatliche Förderung von Ausbildung oder Umschulungen in der betreffenden Region. Bei einem stimmigen Gesamtpaket wäre Deutschland die erste Wahl für eine Batteriefertigung des Volkswagen Konzerns.

Der Volkswagen Konzern investiert kräftig in die Mobilität der Zukunft: Ein Drittel der geplanten Entwicklungsinvestitionen fließen in Elektromobilität, Digitalisierung und neue Mobilitätsdienste, zusammen rund 44 Mrd. Euro. Davon wendet der Konzern 30 Milliarden Euro ausschließlich für E-Mobilität auf. Die Gemeinschaftsunternehmen in China nehmen dafür über die kommenden Jahre noch einmal 15 Milliarden Euro in die Hand.

Für den Volkswagen Konzern ist klar: Auch in Sachen Batteriezellfertigung wird die Technologie- und Kostenführerschaft angestrebt. Weil die Volkswagen Marken ihren Kunden nicht nur die besten E-Fahrzeuge anbieten wollen, sondern dies auch zu wettbewerbsfähigen Preisen. Bis 2028 sind konzernweit fast 70 neue E-Modelle geplant; ein  Gesamtvolumen von 22 Mio. batterieelektrischen Fahrzeugen über alle Marken und Baukästen (MEB, PPE). Allein für den MEB plant die Marke Volkswagen bis 2028 15 Mio. Elektro-Autos auf der neuen Elektroplattform. Damit hat der MEB das Potenzial, die größte und leistungsfähigste E-Plattform in der Industrie zu werden und sich zu einem weltweit anerkannten Standard zu entwickeln. Der MEB wird auch in anderen Konzernmarken genutzt. Und die Plattform wird für externe Partner wie Ford geöffnet. Das ermöglicht hohe Skaleneffekte. Mit jedem zusätzlichen Modell sinken die Kosten und steigt die Wirtschaftlichkeit. Davon profitieren vor allem die Kunden des Konzerns – durch überlegene und bezahlbare E-Autos.

Lithium-Ionen-Batterien sind aktuell die beste am Markt verfügbare Technologie und werden es auch mindestens die nächsten zehn Jahre bleiben. In den vergangenen Jahren haben Forscher enorme Fortschritte erreicht: Seit 2014 hat sich beispielsweise die Energiedichte von Lithium-Ionen-Batterien verdoppelt, wodurch größere und für den Kunden akzeptable Reichweiten von Elektroautos überhaupt erst möglich wurden. Daher hat sich Volkswagen entschieden, in eine eigene Lithium-Ionen- Batteriezellfertigung einzusteigen. Zudem soll die Weiterentwicklung der Technologie stark vorangetrieben werden.  

Den nächsten großen Sprung bringt wahrscheinlich die Feststoffbatterie. An dieser Technologie forscht der Volkswagen Konzern intensiv zusammen mit seinem Partner QuantumScape. Feststoffbatterien werden eine noch größere Energiedichte und damit eine größere Reichweite haben als heutige Lithium-Ionen-Akkus. Außerdem sind sie leichter, kostengünstiger und ermöglichen kürzere Ladezeiten. Bis zum industriellen Einsatz in der Großserie wird es noch einige Jahre dauern. Das langfristiges Ziel ist die Großserienproduktion von Feststoffzellenbatterien für die Volkswagen Konzernflotte.