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Wie aus einer Schokoladentafel eine Powerbank wird

Volkswagen treibt die E-Mobilität so konsequent voran wie kein anderer Autohersteller. Eine Schlüsselrolle spielt dabei die Volkswagen Konzern Komponente. Ein Interview mit dem Vorstandsvorsitzenden Thomas Schmall.

Interview mit Thomas Schmall, Vorstandsvorsitzender der Konzern Komponente

Damit ab Ende 2019 der neue ID.3¹ von Volkswagen wie geplant vom Band rollen kann, benötigt die Fahrzeugproduktion in Zwickau jede Menge Komponenten. Viele Teile werden dafür direkt von der Volkswagen Konzern Komponente gefertigt und zugeliefert. Thomas Schmall, Vorstandsvorsitzender der Volkswagen Group Components, über die Rolle der Komponente in der Elektro-Offensive von Volkswagen.

Herr Schmall, Sie haben einmal gesagt: „Die Mitverantwortung für den Anlauf des ID.3 ist Verpflichtung und Ansporn zugleich.“ Eine sehr große Verpflichtung, oder?

Wir freuen uns, dass die Volkswagen Konzern Komponente so stark an der Produktion unseres neuen elektrischen Flaggschiffs beteiligt ist. Der erfolgreiche Anlauf des ID.3 ist ein Meilenstein für unseren Konzern, und die Volkswagen Group Components liefert wesentliche Komponenten zu diesem Fahrzeug zu. Auf der anderen Seite ist es natürlich auch eine große Verantwortung. Wir wollen mit innovativen Komponenten unseren Beitrag zur neuen Fahrzeuggeneration ID. und zum Durchbruch der E-Mobilität leisten. Das treibt unsere Kolleginnen und Kollegen in den mitarbeitenden Werken an, in Braunschweig, Kassel, Salzgitter und auch international.

Die Komponente ist erst seit Januar 2019 eine eigenständige Marke. Wie zufrieden sind Sie mit der bisherigen Entwicklung?

Wir sind eine sehr junge Marke, richtig, aber natürlich schon lange mit der Komponente im Konzern vertreten. Mit der Neuausrichtung hat der Volkswagen Konzern unsere Position gestärkt – und ermöglicht uns, über Marken- und Ländergrenzen hinweg, Auslastung und Produktportfolios zu steuern und konsequent Synergien zu heben. Als hausinterner Zulieferer liefern wir unter anderem Motoren, Getriebe, E-Antriebe, Lenkungen oder Sitze. Mit rund 80.000 Mitarbeitern in über 60 weltweiten Komponentenwerken entwickeln und fertigen wir Fahrzeugkomponenten. Unsere Einheit zählt damit zu den weltweit größten Zulieferern in der Automobilbranche. Wir haben die Konzern Komponente konsequent markenübergreifend ausgerichtet und damit die Wettbewerbsfähigkeit gestärkt. Dank unserer Fertigungstiefe und Produktstärke messen wir uns mit den Besten im Wettbewerb.

Welchen Stellenwert hat für Sie die Elektromobilität?

Nicht nur für den ID.3, sondern für alle E-Fahrzeuge des Konzerns schärfen wir unser Profil in Sachen E-Mobilität: Allein in diesem und im nächsten Jahr fließen konzernweit 870 Millionen Euro in die Fertigung von E-Komponenten. In Summe investieren wir im Rahmen der aktuellen Planungsrunde 3,8 Milliarden Euro bis 2023 in die Fertigung von E- Komponenten.

Also ist die Transformation längst im Gange?

Das Thema beschäftigt uns wie keine andere Unternehmenseinheit. Wir stecken mitten im Umbau unserer Werke, ergänzen neue Entwicklungsfelder, optimieren die Produktion, qualifizieren unsere Mitarbeiter. Wir wissen, dass wir in unserem Kerngeschäft ein Geschäftsmodell haben, das nur bedingt zukunftsfähig ist: der Verbrennungsmotor. Auch wenn er bis 2030 noch eine wichtige Rolle spielen wird, müssen wir uns früh auf den gewaltigen Transformationsprozess einstellen. Zentrale Ziele sind: durch eine verbesserte Rendite die Investitionen in die E-Mobilität finanzieren, unsere Wettbewerbsfähigkeit mit optimierten Produktportfolios weiter erhöhen und unseren Mitarbeitern zukunftssichere Arbeitsplätze bieten. Das geht nur, wenn alle an einem Strang ziehen und im konventionellen Feld ebenso gut performen wie in der E-Mobilität.

Wie ist aktuell das Verhältnis zwischen Komponenten für Verbrenner-Fahrzeugen und E-Autos?

Fahrzeugkomponenten wie Motoren und Getriebe, Lenkungen, Achsen oder Sitze sind wesentliche Säulen unseres Erfolgs. In 2018 haben wir über zehn Millionen konventionelle Fahrzeugmotoren und über acht Millionen Getriebe gefertigt. Gleichzeitig transformieren wir unsere Einheit mit weiteren Aktivitäten im wachsenden Feld der E-Mobilität und sichern damit unser Produktportfolio in eine erfolgreiche Zukunft ab. Die Konzern Komponente fertigt bereits heute E-Motoren und Batteriesysteme für die verschiedenen Marken des Konzerns. Und diese Kapazitäten werden wir in den kommenden Jahren massiv aufstocken. Darüberhinaus haben wir eine markenübergreifende Hochlaufstrategie für die Produktion der E-Antriebe entwickelt, die wir im Zusammenspiel mit Audi, Porsche, Volkswagen und weiteren Konzernmarken nun umsetzen werden.

Thomas Schmall, Vorstandsvorsitzender der Konzern Komponente, während der IAA im Volkswagen TV-Studio

Für den E-Antrieb des ID.3 hat das Werk Kassel eine Schlüsselrolle übernommen. Wie sieht das in der Praxis aus?

In Kassel werden künftig vor allem E- Antriebe für den Modularen E-Antriebs-Baukasten (MEB) gefertigt. Zusammen mit Teilen aus den Komponentenwerken Salzgitter, Poznań und Hannover werden am Standort Kassel alle Bauteile zum E-Antrieb zusammengefügt. Kassel fertigt dabei übrigens die E-Antriebe für alle MEB-Fahrzeuge für Europa und Nordamerika. Die Produktion der Vorserienantriebe ist bereits erfolgreich angelaufen, künftig werden bis zu 500.000 Einheiten pro Jahr das Werk verlassen. Kassel kooperiert dabei eng mit unserem chinesischen Werk Tianjin, wo parallel der E-Antrieb für den chinesischen Markt gefertigt wird. Gemeinsam werden die beiden Werke ab 2023 pro Jahr bis zu 1,4 Millionen E-Antriebe produzieren. Die Volkswagen Group Components ist damit künftig weltweit einer der größten Hersteller von E-Antrieben für Fahrzeuge.

Welche weiteren Komponenten liefern Ihre Werke zum ID.3 zu?

Neben dem E-Antrieb werden in Kassel zudem tragende Bau- und Karosserieteile für den ID.3 gefertigt: Teile des ultrafesten Rahmens für den Batteriekasten, Dämpferaufnahmen, Querträger und der Tunnel. Die Kasseler Plattformteile werden anschließend im Werk Zwickau zur fertigen Fahrzeugkarosse verbaut. Wichtig für die Zulieferung des ID.3 ist zudem das Komponentenwerk Salzgitter, das sich im Rahmen der Transformation zur E-Mobilität zusätzlich zur konventionellen Motorenfertigung auf die Produktion von Rotor und Stator, zwei elementaren Bauteilen des E-Antriebs, spezialisiert hat. Neben Otto-, Diesel- und CNG-Antrieben werden hier pro Tag künftig bis zu 2.000 Einheiten Rotor und Stator produziert. Um diese hohe Stückzahlen zu realisieren, wird in der Stator-Fertigung eine selbstentwickelte neue Hairpin-Technologie eingesetzt. Das ermöglicht verbesserte Leistungsdaten bei kürzeren Fertigungszeiten.

Und dann ist da noch das Werk in Braunschweig …

Richtig, hier wird das Batteriesystem für den ID.3 gefertigt. Eigens für die Produktion des Batteriesystems, das äußerlich übrigens an eine Schokoladentafel erinnert, errichten wir aktuell eine neue Halle – in der Fläche so groß wie neun Fußballfelder. Rund 2.000 Batteriesysteme werden hier künftig täglich gefertigt und nach Zwickau geliefert. Zudem kommen aus Braunschweig auch diverse Fahrwerkskomponenten wie Vorder- und Hinterachsen oder das Lenksystem.

Bündeln Sie das Thema Batterie am Standort Braunschweig?

An mehreren Standorten. In Salzgitter bauen Entwickler und Fertigungsplaner im Center of Excellence (CoE) bereits heute nachhaltige Batteriezellkompetenz für den Konzern auf. Im Komponentenwerk Braunschweig werden die Batteriesysteme entwickelt und produziert – künftig markenübergreifend für E-Fahrzeuge auf Basis des MEB. Auch das abschließende Recycling verantwortet die Konzern Komponente. In 2020 wird dafür eine Pilotanlage in Salzgitter eröffnet, in der der Recycling-Prozess von Hochvolt-Batterien weiterentwickelt wird. Dabei werden bereits erforschte Prozesse übernommen, um Technik und Wirtschaftlichkeit für den Serienbetrieb zu validieren.

Endlich unverhüllt: Der ID.3¹ auf der IAA
¹ Das Fahrzeug wird in Europa noch nicht zum Verkauf angeboten

Bevor die Batterien nach dem Ende ihrer Nutzung im ID.3 recycelt werden, steht ihnen noch ein „Second Life“ bevor. Was verbirgt sich hinter diesem „zweiten Leben“?

Das Teure an der Zelle sind die Rohstoffe. Eine Batteriezelle hat einen Lebenszyklus von acht oder mehr Jahren im Fahrzeug, je nach Lade- und Fahrverhalten des Kunden. Danach muss man überlegen, was man mit der Zelle macht. Eine Möglichkeit ist das sogenannte „Second Life“-Verfahren. Dabei nutzen wir die Zellen und das Batteriesystem – die erwähnte Schokoladentafel – für die Ladeinfrastruktur und Speichersysteme, zum Beispiel in unserer flexiblen Schnellladesäule. Und nach einer gewissen Nutzungszeit schließt sich dann der Recyclingprozess an, bei dem wir die Rohstoffe zurückgewinnen können.

Von der flexiblen Schnellladesäule haben Sie bereits eine seriennahe Studie vorgestellt – was wird sie können?

Unsere flexible Schnellladesäule funktioniert nach dem Prinzip einer Powerbank, wie sie Millionen von Menschen auf Reisen für ihr Smartphone nutzen – nur deutlich größer und leistungsstärker. Die Ladekapazität liegt bei bis zu 360 kWh. Dank der DC-Schnellladetechnologie mit einer Ladeleistung von 100 kW werden die Batterien der E-Fahrzeuge in kürzester Zeit aufgeladen.

Wo soll diese Säule eingesetzt werden?

Mit ihren kompakten Abmessungen kann sie überall da aufgestellt werden, wo temporär Bedarf besteht oder noch keine Ladeinfrastruktur vorhanden ist – ganz gleich ob in der City, bei Festivals, am Stadion oder anderen Veranstaltungen oder an welchem Ort auch immer. Angeschlossen oder auch unabhängig vom Stromnetz können bis zu vier E-Fahrzeuge gleichzeitig geladen werden, davon zwei via DC-Schnelladen. An das Stromnetz angeschlossen wird sie zum festen Ladepunkt und das Batteriepack lädt sich permanent eigenständig nach. Die ersten Schnellladesäulen werden im Rahmen eines Pilotprojektes in Wolfsburg aufgestellt.

Ist das nur ein Experiment – oder ein neues Marktsegment?

Es ist ein neues Geschäftsfeld in der Konzern Komponente. Wir wissen, dass wir allein mit E-Mobilität nicht alle Mitarbeiter beschäftigen können, deshalb brauchen wir auch neue Betätigungsfelder. Die Schnellladesäule ist aber auch ein gutes Beispiel dafür, dass die Konzern Komponente innerhalb des Volkswagen Konzerns alle wesentlichen Wertschöpfungsschritte der Batterie im Blick hat. Wir haben die End-to-End-Verantwortung für die Batterie für den Konzern übernommen – vom Kompetenzaufbau für die Zellfertigung bis zum Recycling und damit der Rückführung der Rohstoffe in den Herstellungsprozess. Noch ein letztes Wort zur Schnellladesäule: Erfolgt das Laden mit regenerativ erzeugtem Strom – etwa durch Solar- oder Windenergie – ermöglicht das erstmals das Zwischenspeichern von nachhaltigem Strom. So wird die Elektromobilität CO₂-neutral. Die Ladesäule ist damit auch ein gutes Beispiel, wie wir die Konzern Komponente transformieren und uns zukunftssicher aufstellen.

Verbrauchskennzeichnung

1 ID.3 - Das Fahrzeug wird in Europa noch nicht zum Verkauf angeboten