Alles hat irgendwann ein Ende – auch das Leben eines Volkswagen. Ganz im Sinne des Life-Cycle-Prinzips geht dieses Leben aber weiter – zumindest in Teilen. In jedem Volkswagen stecken viele wertvolle Rohstoffe, die – clever aufbereitet – erneut genutzt werden können. Kreislaufwirtschaft ist das Ziel. Damit das gelingt, wird schon bei der Entwicklung eines neuen Fahrzeugs auf das spätere Recycling geachtet.
Neustart statt Schrottplatz
Stellen Sie sich mal vor, Sie bräuchten ein neues Fahrrad. Was wäre aus ökologischer Sicht die bessere Variante: ein gutes, altes Fahrrad professionell aufzubereiten oder ein neues zu kaufen?
Klar, die Aufbereitung ist aus der Umweltperspektive viel sinnvoller. Denn es müssen keine neuen Rohstoffe gefördert und verbaut werden und der Logistikaufwand ist deutlich geringer. Außerdem spart das gleichzeitig Kosten. Die gute Nachricht: Das Prinzip funktioniert nicht nur beim Fahrrad, sondern auch in der Automobilindustrie ganz hervorragend.
Zum Beispiel bei MAN: Der Nutzfahrzeughersteller nimmt mit dem Programm MAN Original Teile ecoline gebrauchte Motoren und 55 weitere Produktgruppen im Rahmen eines Pfand- und Rückführungsprozesses zurück. Teile, die noch genutzt werden können, werden professionell aufbereitet und stehen anderen Kunden dann bei einer Reparatur als kostengünstige Alternative zur Verfügung. Das sorgt für einen großen Umweltvorteil. Denn jedes wiederaufbereitete Bauteil von MAN bedeutet nicht nur rund 30 % weniger Kosten, sondern verbraucht auch über 80 % weniger Ressourcen und kostet 80 % weniger Energie.
Und so läuft die Aufbereitung ab: Die Altteile werden zuerst demontiert und die Einzelteile werden zunächst gründlich gereinigt. Danach vermisst ein Mitarbeiter mit Spezialgeräten alle Oberflächen, damit die spätere einwandfreie Funktion des Bauteils gewährleistet werden kann. Danach folgt die mechanische Bearbeitung, also zum Beispiel das Schleifen und Polieren. Die fertig aufbereiteten Bauteile werden dann auf denselben Prüfeinrichtungen überprüft wie neu produzierte Bauteile. Hat ein Bauteil diese Prüfung durchlaufen, bekommt es deshalb von MAN auch dieselbe Gewährleistung wie ein neues Bauteil – nur ist es dabei für den Kunden deutlich günstiger. Derzeit umfasst das Programm rund 3.900 Positionen – vom Abgasturbolader oder Achsgetriebe über Kühlwasserpumpen und Lichtmaschinen bis zum Zylinderkopf.
30 Prozent weniger Kosten, Ressourcen und Energie.
Zukunft wächst nach
Die Ressourcen zu schonen ist ein Ziel von Volkswagen. Deshalb setzt Volkswagen auch auf nachhaltige Materialien, zum Beispiel nachwachsende Rohstoffe. Das Ziel ist es, über den gesamten Lebenszyklus die CO2-Emissionen zu reduzieren. Genutzt werden dafür zum Beispiel Flachs, Hanf, Zellulose, Baumwolle oder Kenaf.
Kenaf? Genau, so heißt ein tropisches Malvengewächs, das als vier Meter hohe Stange wächst. Daraus lassen sich feine Fasern gewinnen, die dann zum Beispiel als Türinnenverkleidung im aktuellen Golf stecken. Weitere Einsatzgebiete nachwachsender Rohstoffe sind Armauflagen, Bodendämpfungen, Kofferraum-, Tür- und Seitenverkleidungen sowie Isolierungen für Motorhauben.
Eine andere Art nachhaltiger Materialien sind die so genannten Sekundärrohstoffe. Das sind Rezyklate, die aus Produktionsrückständen oder Altmaterial hergestellt werden. Kunststoff- Rezyklate werden zum Beispiel für die Abdeckungen des Reserveradfachs, Bodenbeläge oder Radkasteneinsätze genutzt. Bezogen auf das Gesamtgewicht bestehen schon heute viele Fahrzeuge der Marke Volkswagen zu rund einem Drittel aus metallischen und erdölbasierten Rezyklaten.
Das Ziel: CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus reduzieren.
Batterie 2.0: Strom aus der Box
Quelle: Porsche
Porsche hat einen stationären Energiespeicher entwickelt – und nutzt dafür gebrauchte Batterien aus Elektroautos.
Hochvoltbatterien in E-Autos sind teuer und enthalten wertvolle Rohstoffe. Deshalb werden sie so entwickelt, dass sie besonders lange halten. Trotzdem können sie nach vielen Jahren einen kleinen Teil ihrer Leistungsfähigkeit verlieren. Im Smartphone oder Tablet würden wir einen ähnlichen Leistungsverlust am Akku kaum bemerken, aber im E-Auto müssen die Batterien dann ausgetauscht werden. Was also tun mit den Rohstoffen, die zwar fürs E-Auto unbrauchbar, aber weiterhin wertvoll sind?
In Kooperation mit dem schwedischen Unternehmen „Box of Energy“ hat Porsche eine Lösung entwickelt – und nutzt gebrauchte Batterien als Energiespeicher.
Für einen Prototypen des 18 KWh starken Speichers hat Porsche zwei gebrauchte Batterien aus einem Panamera G1 II (Produktionsende 2016) zerlegt und die einzelnen Module anschließend in einem stationären Energiespeicher eingebaut. Diesen kann man als Stromquelle im Haushalt nutzen oder damit das Hybrid- oder Elektroauto laden.
Davon profitiert die Umwelt: Die Weiternutzung von Batterien, die nur noch einen Teil ihrer Speicherkapazität haben, verlängert deren Nutzungsdauer. Und das schont wertvolle Ressourcen. Am Ende des Lebenszyklus folgt dann auch für diese Zwischenspeicher ein Recycling, mit dem die Rohstoffe nahezu vollständig in neuen Batterien verwendet werden können.
Weiterer Umweltvorteil: Nicht nur der Strom aus der Steckdose kann in der Box gespeichert werden, sondern auch Energie aus erneuerbaren Quellen – zum Beispiel aus der hauseigenen Photovoltaikanlage.
Kosten und Ressourcen sparen durch effiziente Wiederverwertung
Kreislauf des Aluminiums
Aluminium ist ein wichtiger Leichtbauwerkstoff im Automobilbau. Allerdings kostet die Herstellung von Aluminium mehr Energie als die Produktion von Stahl. Deshalb testet Audi derzeit ein innovatives und ressourcenschonendes Recycling-Konzept.
Gemeinsam mit einem Lieferanten hat Audi das Pilotprojekt „Aluminium Closed Loop“ gestartet. Damit will Audi testen, ob und wie sich Aluminiumblechteile möglichst effizient wiederverwerten lassen. Das Ziel: einen geschlossenen Wertstoffkreislauf mit seinen Lieferanten aufzubauen.
Der Verschnitt an Aluminium-Blechteilen, die in den Audi-Presswerken anfallen, wird dabei direkt an den Lieferanten zurückgeliefert. Dieser kann die Teile recyceln und daraus neue Sekundärrohstoffe herstellen, die Audi anschließend wieder in der Produktion nutzen kann. Der Vorteil für die Umwelt: Die energieintensive Herstellung von neuem Aluminium kann entfallen. Dadurch spart Audi nicht nur Energie und vermeidet so CO2-Emissionen, sondern reduziert auch die Menge an benötigten Primärrohstoffen. Derzeit testet Audi alle Abläufe in diesem Prozess, um Anforderungen und Bedingungen klar zu definieren. Auf dieser Basis wird dann eine konzernweite Anwendung des Programms untersucht.
Dr. Bernd Martens, Beschaffungsvorstand bei Audi, erläutert den Antrieb zu solchen innovativen Prozessen: „Audi steht für Nachhaltigkeit. Wir wollen die gesamte Wertschöpfungskette unserer Modelle nachhaltig gestalten und haben uns dafür anspruchsvolle Ziele gesetzt. Durch das Prinzip der Kreislaufwirtschaft wollen wir Ressourcen schonen, indem wir Materialien und Rohstoffe wiederverwerten.“
Ressourcen schonen durch das Prinzip der Kreislaufwirtschaft.
Umweltschutz zum Dahinschmelzen
Das Volkswagen Werk Kassel produziert Motoren, Getriebe und Karosserieteile für den gesamten Konzern. Weil das Komponentenwerk einen hohen Anteil an spanenden Metallarbeiten hat – zum Beispiel Bohren, Fräsen oder Schleifen –, fallen entsprechend viele Aluminiumspäne an.
Diese wurden bisher zu externen Firmen gebracht, dort eingeschmolzen und als festes Rohmaterial wieder an Volkswagen geliefert. Bevor Volkswagen daraus neue Teile herstellen konnte, musste das Material im Werk erneut eingeschmolzen werden.
Diesen Prozess hat Volkswagen jetzt vereinfacht: In einer eigenen Schmelzanlage können jetzt vor Ort alle Aluminiumspäne der Legierung Al 226 mit einer Restfeuchte von unter zwei Prozent direkt vor Ort eingeschmolzen werden – und so zu neuem Rohmaterial werden.
Konkreter Umweltvorteil: Volkswagen Kassel muss pro Jahr 1.050 Tonnen weniger Aluminium-Legierung beschaffen. Da Aluminium in der Herstellung sehr viel Energie benötigt, bedeutet das eine große Reduzierung der damit verbundenen CO2-Emissionen. Volkswagen selbst spart durch das neue Konzept rund 3.250 MWh Energie pro Jahr, was etwa 1.430 Tonnen weniger CO2-Emissionen bedeutet.
In der Logistik werden durch diesen Prozess pro Jahr rund 800.000 Lkw-Kilometer vermieden. Außerdem fallen rund 0,5 Tonnen Stickoxid-Emissionen pro Jahr weniger an. Darüber hinaus reduziert Volkswagen den Verbrauch vieler Betriebsmittel, zum Beispiel Schmelzsalze (- 1300 Tonnen p. a.), Calciumhydroxid (- 16 Tonnen p. a.) und Abfälle wie Salzschlacke ( -2670 Tonnen p. a.) und Filterstäube (- 130 Tonnen p. a.).
1.430 Tonnen weniger CO₂ pro Jahr.