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Lieferkette

Bis aus einem Rohstoff ein fertig eingebautes Bauteil in einem Volkswagen geworden ist, hat dieser Rohstoff rund 15.000 Stationen passiert – in der Förderung, Aufbereitung, Veredlung oder beim Transport. Gemeinsam mit seinen vielen Tausend Lieferanten kümmert sich Volkswagen darum, diese lange und komplexe Prozesskette so umweltverträglich wie möglich zu gestalten.

Kreislauf des Aluminiums

Aluminium-Bauteil von Audi. Der Werkstoff ist rund zwei Drittel leichter als Stahl.

Aluminium ist ein wichtiger Leichtbauwerkstoff im Automobilbau. Allerdings kostet die Herstellung von Aluminium mehr Energie als die Produktion von Stahl. Deshalb testet Audi derzeit ein innovatives und ressourcenschonendes Recycling-Konzept.

Gemeinsam mit einem Lieferanten hat Audi das Pilotprojekt „Aluminium Closed Loop“ gestartet. Damit will Audi testen, ob und wie sich Aluminiumblechteile möglichst effizient wiederverwerten lassen. Das Ziel: einen geschlossenen Wertstoffkreislauf mit seinen Lieferanten aufzubauen.

Der Verschnitt an Aluminium-Blechteilen, die in den Audi-Presswerken anfallen, wird dabei direkt an den Lieferanten zurückgeliefert. Dieser kann die Teile recyceln und daraus neue Sekundärrohstoffe herstellen, die Audi anschließend wieder in der Produktion nutzen kann. Der Vorteil für die Umwelt: Die energieintensive Herstellung von neuem Aluminium kann entfallen. Dadurch spart Audi nicht nur Energie und vermeidet so CO2-Emissionen, sondern reduziert auch die Menge an benötigten Primärrohstoffen. Derzeit testet Audi alle Abläufe in diesem Prozess, um Anforderungen und Bedingungen klar zu definieren. Auf dieser Basis wird dann eine konzernweite Anwendung des Programms untersucht.

Dr. Bernd Martens, Beschaffungsvorstand bei Audi, erläutert den Antrieb zu solchen innovativen Prozessen: „Audi steht für Nachhaltigkeit. Wir wollen die gesamte Wertschöpfungskette unserer Modelle nachhaltig gestalten und haben uns dafür anspruchsvolle Ziele gesetzt. Durch das Prinzip der Kreislaufwirtschaft wollen wir Ressourcen schonen, indem wir Materialien und Rohstoffe wiederverwerten.“

Ressourcen schonen durch das Prinzip der Kreislaufwirtschaft.

Dr. Bernd Martens, Beschaffungsvorstand Audi

Umweltschutz zum Dahinschmelzen

In einer solchen Anlage kann Volkswagen nun Aluminiumspäne selbst vor Ort einschmelzen – und daraus neues Rohmaterial herstellen.

Das Volkswagen Werk Kassel produziert Motoren, Getriebe und Karosserieteile für den gesamten Konzern. Weil das Komponentenwerk einen hohen Anteil an spanenden Metallarbeiten hat – zum Beispiel Bohren, Fräsen oder Schleifen –, fallen entsprechend viele Aluminiumspäne an.

Diese wurden bisher zu externen Firmen gebracht, dort eingeschmolzen und als festes Rohmaterial wieder an Volkswagen geliefert. Bevor Volkswagen daraus neue Teile herstellen konnte, musste das Material im Werk erneut eingeschmolzen werden.

Diesen Prozess hat Volkswagen jetzt vereinfacht: In einer eigenen Schmelzanlage können jetzt vor Ort alle Aluminiumspäne der Legierung Al 226 mit einer Restfeuchte von unter zwei Prozent direkt vor Ort eingeschmolzen werden – und so zu neuem Rohmaterial werden.

Konkreter Umweltvorteil: Volkswagen Kassel muss pro Jahr 1.050 Tonnen weniger Aluminium-Legierung beschaffen. Da Aluminium in der Herstellung sehr viel Energie benötigt, bedeutet das eine große Reduzierung der damit verbundenen CO2-Emissionen. Volkswagen selbst spart durch das neue Konzept rund 3.250 MWh Energie pro Jahr, was etwa 1.430 Tonnen weniger CO2-Emissionen bedeutet.

In der Logistik werden durch diesen Prozess pro Jahr rund 800.000 Lkw-Kilometer vermieden. Außerdem fallen rund 0,5 Tonnen Stickoxid-Emissionen pro Jahr weniger an. Darüber hinaus reduziert Volkswagen den Verbrauch vieler Betriebsmittel, zum Beispiel Schmelzsalze (- 1300 Tonnen p. a.), Calciumhydroxid (- 16 Tonnen p. a.) und Abfälle wie Salzschlacke ( -2670 Tonnen p. a.) und Filterstäube (- 130 Tonnen p. a.).

1.430 Tonnen weniger CO₂ pro Jahr.